石油化工廢氣處理設備活性炭纖維(顆粒（lì）)裝填量少，大幅度降低了尾氣淨化（huà）回收裝置的造價;吸（xī）附率高，不需要對脫附（fù）氣體（tǐ）進行處理，降（jiàng）低（dī）了建設成本和運行成本。

　　石化煉油廠含有大量的有害氣體，甲硫醇、甲硫醚、苯、苯乙烯、硫化氫等，這些（xiē）化學氣體，不僅僅會引發頭（tóu）痛、及不（bú）同程度的麻醉，還會使人（rén）食（shí）欲減退，神經係統麻醉（zuì）等症狀。石油煉製是一個惡（è）臭汙染（rǎn）較重的行業（yè）。

　　石（shí）化裝置（zhì）產生的（de）有機廢氣回（huí）收利用價值高，在諸多油氣回收方法中，“冷凝 吸附”組合工藝z受用（yòng）戶的青睞。該工藝采用活性炭作為吸附劑，吸附飽和後加熱脫附（fù），脫附濃縮後的氣體再進行（háng）冷凝回收，對有機氣體進行淨化和回（huí）收。

　　吸附過程（chéng）：廢氣經空氣過濾器除去微小（xiǎo）懸浮（fú）顆粒後進入罐內，通（tōng）過填裝在（zài）罐內的顆粒狀活性炭(或活（huó）性炭纖（xiān）維)吸附過濾後再由後置風機（jī）排空（kōng）(如氣體的濃度較高時（shí）可采用（yòng）多節吸附裝置，保證氣體達標排放)。

　　脫附過程：活性炭（tàn）使用一段時間後處於飽和狀（zhuàng）態，此時需對活性炭進行（háng）再生處理，脫附再生選用加溫解析法，將高溫蒸汽自塔底（dǐ）噴入（rù）罐內將有機物從活性炭中（zhōng）剝離，

　　回（huí）收過程（chéng）：剝離後的氣體（tǐ）通（tōng）過配套的冷凝器降溫後（hòu）進入分離桶，分離回收有機溶劑，殘液進（jìn）入曝氣桶經（jīng）曝氣後排出(如需回收高精度溶劑，可（kě）在分（fèn）離桶後置一（yī）套精餾設備)。

　　1.活性炭纖維(顆（kē）粒)裝填量少，大幅度降低了尾氣淨（jìng）化回收裝置的造價;

　　2.吸附率（lǜ）高，不需（xū）要對脫（tuō）附氣體進行處理，降低了（le）建設成本和（hé）運行成本;

　　3.有機溶劑回收率高，可達90%以上，回收產品品質（zhì）高可直接使用，經濟效益高;

　　4.工藝簡單，無化學反（fǎn）應過程易操作，易控製;

　　5.多重安全保護係統：非穩態控製、溫度預警、停機警報（bào）及故障應急處置措施等, 低溫低壓係統安全係數高;

　　6.PLC全自動化控製，配套可操作（zuò）觸摸屏，人機（jī）互動性（xìng）高，節能省（shěng）力。

　　石化行業廢氣可分為石油煉製廢氣、石油（yóu）化工廢氣、合（hé）成纖維廢氣（qì）和石油化肥廢（fèi）氣。四大生產（chǎn）行業排放的廢氣按（àn）排放方式可分為：燃燒煙氣（qì）、生產工藝廢氣、火炬廢氣和無組織排放廢氣。

　　1.燃燒煙氣汙染：石化（huà）裝置燃燒煙氣排放量約占廢氣排放總量（liàng）的60%。石化的加（jiā）熱爐多以減壓渣油為燃料，渣油含硫約0.2—3%，燃燒產生廢氣中含有二氧化硫、氮（dàn）氧化物和塵（chén），經除塵後排放，其中的二氧（yǎng）化硫、氮（dàn）氧化物（wù）多未（wèi）處理，一（yī）般（bān）采用（yòng）高空排（pái）放。

　　2.工藝廢氣汙染：石化企業生產裝置規模（mó）較大，因此工藝廢氣排放量較大。汙染物擴散範圍較（jiào）大，雖經高空排（pái）放，環境汙染仍（réng）較嚴重（chóng）。

　　3.火炬廢氣汙染：火炬是石化生產*的安全環保設施。石化生（shēng）產裝置（zhì）在開（kāi）、停工及非正常操作(如放氣減壓)情（qíng）況下將可燃性氣體泄到火（huǒ）炬燃燒後（hòu）排放。火炬排（pái）汙量（liàng）相對加（jiā）熱爐要大，對環境影響也較大。

　　4.尾氣汙（wū）染（rǎn）：石（shí）化生產的工（gōng）藝（yì）廢氣經工業裝置回收及處（chù）理（lǐ）後成為尾氣排入（rù）環境。

　　5.無組織排放的廢氣（qì）汙染：石化企業的無組織排（pái）放主要包括兩部分：一是生產過（guò）程（chéng）中管線、機泵、設（shè）備（bèi）等的泄漏、級地溝內的揮發排入環境的有害氣體;二是輕質石油化工產品在儲運過程中的石油產品蒸氣揮發進入環境汙染空氣。